GE Additive报告称，它与位于德国班贝格的博世的汽车零部件团队合作，重新设计和添加制造金属油集管，用于柴油发动机的共轨喷油器(CRI)。结果是将集管从两个部分合并为一个并消除了润滑盲点。
对于传统的柴油喷射系统，必须为每次喷射单独产生燃料压力。相反，在CRI中，压力产生和喷射是分开的，这意味着柴油燃料在所需的喷射压力下始终可用。
根据博世的说法，具有不同表面特性的新一代CRI在螺纹外径上进行润滑以防止摩擦变得越来越重要。在最近对博世班贝格工厂CRI装配期间的油过程进行的检查中，发现零件有“润滑盲点”。
负责该工厂CRI装配的Anna Ebert博士发现，该部件仅在面线几何形状上被油润湿，而不是在底部。最初，该团队试图通过使用传统加工重新设计三个或四个零件的油头来纠正这个问题，但据报道，这种方法过于复杂且成本过高。
在决定探索金属AM进行重新设计时，该团队与GE Additive公司Concept Laser合作。传统设计由Concept Laser评估，并采用新设计，结合油通道的新几何形状，用于CoCr生产。尽管在博世纽伦堡工厂已经安装了Concept Laser M2燃烧系统，但由于部件的尺寸和复杂性，选择较小的Mlab燃烧系统作为生产油割头的更合适的选择。
经过重新设计的组件测试，Ebert博士说：“过程波动明显平滑。3D打印的油头更好地将适量的油输送到正确的位置。“她报告说，润湿现在不仅发生在螺纹顶部，而且发生在底部，这意味着润滑盲点已确定在之前的设计中已经在新标题中被淘汰。
“新的油头看起来不同 - 更小更紧凑，”位于班贝格的博世生产计划员Wolfgang Schliebitz补充道。“但真正令人惊讶的是试验期间对我们工艺的影响。”GE Additive报告说，重新设计的部件现已引入韩国，土耳其，德国和法国的其他四家博世工厂。